Damas de corroyage ou acier de creuset

J'ai préféré faire de cette discussion un sujet à part entière plutôt qu'une digression au milieu d'un autre. C'est un
sujet très intéressant et non encore abordé jusqu'à présent sur le forum.
(de Nico)

Voilà ce que j'entend par Damas et il sont deux ou trois en France à savoir le faire pas plus c'est pour cela que je précisais car il y a Damas et Damas : VIALON, DUMOUSSET, MORETTI

DAMAS, L'ACIER MAGIQUE







Sublime réalisation du Français Jacques Robin.

Lame Damas, manche ivoire de mammouth et titane.



Qui n'a pas rêvé un jour de posséder une lame semblable à celle de Saladin ou façonnée comme le terrible harpon du Capitaine Hachab dans les aventures de Moby Dick ? Toutes ces armes légendaires étaient fabriquées dans un acier fabuleux, à la fois étique et tranchant, que l'on connaissait sous le nom de Damas.

Si, pour beaucoup de collectionneurs, la seule évocation de ce mot mystérieux suscite l'envie, l'élaboration de ce matériau et ses véritables qualités sont bien souvent source de confusion et ce, faute de la divulgation pourtant très intéressante des résultats obtenus par les scientifiques métallurgistes de nos jours.

Bien évidemment, nos modestes connaissances ne nous permettent pas de combler entièrement ce vide. Toutefois, grâce à la collaboration d'Henri Viallon, seul coutelier français à être capable de forger des lames Damas et qui, de plus, appartient au Groupe de Recherches Métallurgiques (GRMT) dont les travaux portent sur la fabrication ancienne des aciers, nous avons pu accéder non seulement au domaine de la fabrication mais aussi à celui du monde scientifique et historique.



Le Damas à travers les âges



Connu du temps d'Alexandre Le Grand (3ème siècle avant J.C.), le véritable Damas a été découvert par les Européens à l'occasion des premières Croisades qui les menèrent dans les parages de la ville de Damas. Pourtant, ce n'est pas dans la capitale de la Syrie que le précieux métal était fabriqué, la ville n'étant que le plateau commercial d'un acier appelé Wootz.



Le WOOTZ



On peut considérer que par sa qualité et son ancienneté, le Wootz est le véritable " Damas ". Son procédé de fabrication témoigne d'ailleurs d'une grande avance technologique compte tenu des moyens de forgeage, somme toute rudimentaires de l'époque. Des textes datant de l'an 540 nous fournissent de précieuses descriptions du Wootz qui servait à la confection des épées et des sabres, mais aussi des boucliers et des armures.

Les Indiens fabriquaient le Wootz en plusieurs étapes. La première consistait à mélanger le minerai de fer avec une source capable de produire du carbone, comme par exemple le charbon de bois ou les feuilles. L'ensemble introduit dans un four était porté à une température inférieure au point de fusion (environ 1.2OO degrés). On obtenait ainsi un fer spongieux qui, une fois martelé, procurait des particules de fer brut dont la teneur en carbone était très faible. Pour augmenter ce taux de carbone, les métallurgistes indiens les introduisaient à l'intérieur d'un creuset hermétique de 8 centimètres de diamètre et 16 de haut et les chauffaient avec du charbon de bois.

C'était le forgeron qui contrôlait l'homogénéité du mélange et qui décidait le moment opportun de commencer le processus de refroidissement, opération très lente qui pouvait durer plusieurs jours et qui aboutissait à la formation de cercles concentriques dans le creuset, chacun possédant un pourcentage de carbone différent.

L'alliage ainsi obtenu (entre 1 et 2 % de carbone) était démoulé et le lingot maintenant appelé Wootz était exporté à travers tout le Proche-Orient ainsi qu'en Russie où on connaît cet extraordinaire acier sous le nom de Bulat. Ces galettes d'acier Damas permettaient donc aux forgerons étrangers de fabriquer des boucliers, des armures mais aussi et surtout des lames dont les plus célèbres et les mieux réussies nous viennent d'Iran.

Les forgerons de l'époque faisaient subir aux lingots de Wootz un véritable travail de force en martelant de longues heures durant le métal qui était vraisemblablement assez peu chauffé (65O à 8OO °c) pour ne pas devenir cassant lors de son travail. A titre d'exemple, on a pu déterminer que lors de son forgeage, le lingot de Wootz réduisait jusqu'à 1/8 ème de sa taille initiale. Une fois la lame convenablement martelée, le forgeron passait à l'opération de trempage.

Cette opération, que l'on maîtrise parfaitement de nos jours grâce à des moyens électroniques sophistiqués, tenait un peu dans l'ancien temps de la sorcellerie et on attribuait à d'horribles superstitions des qualités très discutables, comme en témoigne ce récit moyenâgeux retrouvé en Asie Mineure et qui décrit la trempe d'une épée réalisée à partir d'un lingot de Bulat: " Il faut chauffer le Bulat jusqu'à ce qu'il ne brille plus, tout comme le soleil se lève dans le désert. Puis il faut le refroidir à la couleur pourpre royale et le plonger ensuite dans le corps d'un esclave musclé qui transmettra ainsi sa force à la lame ". Il est évident que si les couleurs mentionnées dans cet extrait nous fournissent des indications sur la température d'élévation et de refroidissement, l'esclave peut être remplacé par n'importe quel liquide (saumure, eau, etc.) dont la température aurait été amenée à 37°c. Il n'est d'ailleurs pas évident que cette méthode de trempe ait donné les meilleurs Damas.

D'une manière générale, on peut penser que les inventeurs du Damas ont trouvé la bonne formule de façon totalement empirique. En effet, on sait de nos jours que la composition d'un acier, lorsqu'il est à température ambiante, dépend de l'équilibre entre le pourcentage de fer et de carbone, cet équilibre dépendant lui-même de critères spécifiques parmi lesquels la température et le refroidissement sont primordiaux. N'ayant aucun moyen technique pour contrôler ces deux paramètres, les forgerons de l'Antiquité s'en remettaient à l'échelle des couleurs et à l'expérience pour fabriquer des aciers Damas d'une qualité qui reste quasi inégalée de nos jours.





Pangkher Punch

Forgée - on devrait dire sculptée - par le fabuleux Virgil England, cette dague de gladiateur en acier Damas est montée sur un manche en bronze contre-collé de cuir. Les yeux sont des perles d'ivoire de mammouth fossile. Elle a été récemment vendue pour 18.000 dollars.



Le Damas par soudure



Bien que leur appellation usuelle à notre époque soit Damas, les lames et les objets obtenus par une soudure à la forge ne sont pas réellement des Damas au sens propre du terme, puisque la dénomination ne s'applique qu'aux aciers obtenus par semi-fusion ou fusion comme le Wootz. Cependant, cette technique est utilisée depuis fort longtemps puisque les premiers vestiges d'objets damassés par soudure sont des lames et des pointes de lances mérovingiennes et vikings datant du 2 ème siècle après J.C.

On obtient une lame damassée par soudure lors d'un travail bien précis à la forge. En quelques lignes, on peut résumer la tâche du forgeron qui consiste à souder ensemble par martelage différentes couches de fer " doux " et d'acier à plus haute teneur en carbone. Répétée un grand nombre de fois, cette opération aboutissait à la réalisation d'une lame possédant un nombre X de couches d'acier et de fer, ce qui conférait à cette dernière une bonne élasticité et un bon tranchant. De plus, comme nous le verrons dans les chapitres suivants, cette méthode permet une grande variété dans la technique du forgeage.

Mais revenons à nos terribles guerriers venus du Nord. Les Vikings, semble-t-il, accordaient une grande importance à leurs armes personnelles. La légende veut que ce soit des nains aux pouvoirs magiques qui forgeaient dans des grottes mystérieuses les épées et les pointes de lames des guerriers.

Romancier plus qu'historien, Michaël Crichton (*), dans son livre " Le royaume de Rothgar ", nous transporte dans l'atmosphère des épopées nordiques. Nous en avons tiré les deux extraits suivants: " maintenant je vis que le sifflement et la vapeur sortaient d'énormes chaudrons dans lesquels les nains plongeaient des lames en acier martelé pour les tremper: ils fabriquaient en effet des armes que les Vikings appréciaient grandement...". Un peu plus loin, on retrouve dans ce récit un témoignage de l'attachement de ces grands hommes qui vont même jusqu'à baptiser leurs armes: "... Alors avec un cri à vous glacer le sang et à réveiller les morts, Buliwyf bondit sur ses pieds. Dans ses bras, il agitait l'épée géante Kunding qui, en fendant l'air, chantait comme une flamme pétillante... et fidèle à sa parole, Buliwyf exhiba le bras d'un des monstres coupé à l'épaule par la grande épée Runding... Alors les guerriers acclamèrent Buliwyf et son épée Runding... ".





Le Kris et le sabre japonais



Les Vikings n'étaient pas les seuls à posséder des lames en acier damassé. Les Malais connaissaient eux aussi l'art de fabriquer des armes blanches selon ce procédé et les " Kris " retrouvés au XIVème siècle en sont une preuve indiscutable. Arme personnelle et courte, le Kris qui possède une très belle lame sinusoïdale se répand rapidement dans toute la Malaisie et les îles voisines, au point de devenir un véritable symbole national. Autre exemple et non des moindres d'une technique de damassage par soudure: le sabre japonais. Cependant dans cet article, nous ne pouvons hélas pas consacrer un nombre de pages suffisant pour traiter des méthodes complexes employées par les forgerons japonais de 573 à 178O après J.C.... Plusieurs écoles se sont succédées, la plus brillante et la plus proche de nous étant celle du forgeron Shuishinshi, créateur de la ligne " Shinshinto ".

Grossièrement, on peut expliquer le processus de base des sabres Shinshinto. Une première pièce centrale est forgée et on y ajoute les morceaux de fer trempés à l'eau que l'on a.préalablement martelés et qui se présentent sous forme de petites particules que l'on soude à la pièce centrale, transformant le tout en une feuille. Cette dernière est pliée une première fois perpendiculairement à son axe le plus grand et puis une dizaine de fois parallèlement. Une fois cette première opération réalisée, on prépare une seconde pièce constituée de métal doux que l'on plie et replie cinq fois seulement. Les deux parties sont ensuite assemblées pour ne former qu'une feuille que l'on coupe en quatre morceaux puis que l'on forge, recoupe en deux, puis reforge et ainsi de suite pour atteindre jusqu'à 16.OOO couches. La partie extérieure du sabre est ainsi exécutée.

Le coeur sera, lui, réalisé selon la même technique mais avec un acier à plus faible teneur en carbone: viendra ensuite le tour du tranchant qui, toujours selon un procédé identique, verra le jour mais cette fois avec un acier à haute teneur en carbone.

Toutes ces parties seront assemblées par forgeage selon différentes techniques. Une fois la lame terminée, les forgerons japonais qui, décidément, possédaient une grande maîtrise des problèmes métallurgiques, procédaient à une trempe sélective. Pour cela, ils recouvraient complètement la lame d'argile puis ils grattaient au niveau du tranchant, réalisant de cette façon une ligne de motifs.

La partie non recouverte d'argile (à savoir le tranchant) prenait aussi plus la trempe que le reste de la lame, ce qui lui conférait une extrême dureté. On peut d'ailleurs constater lors du polissage une structure martensitique très élevée au niveau du tranchant qui contraste ainsi avec le restant de la lame.



Un retour attendu



Malgré sa beauté, le Damas disparaîtra quelque temps pour revenir au 18 ème siècle, exactement aux environs de 1795 où de nombreuses expériences seront tentées pour percer les secrets de sa fabrication, surtout en ce qui concerne le Wootz. Le Français Bréant, en 182O, puis le Russe Anossof, réalisèrent de nombreux essais allant jusqu'à utiliser comme élément d'apport pour leur alliage, le platine, l'or et même l'uranium, les plus fous allant jusqu'à introduire du carbone sous forme de diamant, sans pour cela obtenir les résultats escomptés.

En fait, tous arrivérent à la même conclusion: le Damas n'est qu'un alliage de fer et de carbone. Mais il faudra attendre encore bien des années pour que l'Allemand Narnecker perce le secret et réussisse à obtenir un véritable Damas Wootz.

Le Damas par soudure n'échappera pas à la régle et il passera de mode en Europe vers la fin du XIVème siècle pour disparaître lentement. Nul ne sait encore comment les hommes ont pu se passer du Damas pendant 45O ans. Toujours est-il qu'il faudra attendre 1779 pour que le Français J. J. Peinet retrouve à force d'expériences et de ténacité les méthodes ancestrales utilisées pour forger des lames damassées. D'autres Français comme Degrande ou Clouet réussirent à produire de véritables merveilles du genre. Puis à nouveau, le Damas par soudure quitta la scène mais cette fois de façon moins prononcée pour refaire surface petit à petit. Malheureusement, en France comme dans une grande partie de l'Europe, la disparition des moyens de transport hypomobiles et la modernisation des techniques agricoles nous ont privé rapidement des forgerons et par là même de leurs forges et de leur expérience, d'où un vide technique qui, faute d'écrits précis, n'a pas facilité outre mesure la tâche d'Henri Viallon quand ce dernier a décidé par un beau matin de fabriquer des lames de couteau damassées par soudure.





Xtapos, le Mangeur de Fils

Cette hache des basses oeuvres (hache d'exécution) comporte certainement la plus grosse lame d'acier Damas jamais réalisée, puisqu'elle ne pèse pas moins de 9 kilos ! Oeuvre de Virgil England, elle est à vendre. Mais ne rêvez pas: je ne sais pas qui vous êtes, vous qui lisez ces lignes, mais une année de salaire n'y suffirait probablement pas.



Le secret de la forge



Wootz reste dans beaucoup de cas du domaine de l'expérimentation. Du reste, nos amis Américains, à qui nous devons la remise au goût du jour du Damas, semblent se pencher surtout sur la réalisation de lames selon la méthode du damassage par soudure, comme en témoignent les magnifiques réalisations de Bill Moran, Bagwell et autres. Henri Viallon qui, sans renier ses sources d'inspiration qui lui viennent d'outre-Atlantique, n'en reste pas moins Français et n'a pas hésité, pour arriver à ses fins, à se plonger dans les grimoires de la bibliothèque municipale de Thiers pour retrouver les traces et les secrets des forgerons du Moyen-Age, aidé dans sa tâche par l'apport scientifique des rapports du GRMT.

Le forgeage d'une première puis d'une seconde lame lui a fait découvrir une multitude de petits pièges qu'il est finalement arrivé à vaincre à force d'entêtement. Aujourd'hui reconnu maître forgeron par le GRMT, il arrive maintenant à une production régulière dûe à une bonne maîtrise des techniques de soudure, mais il ne s'en cache pas, il reste encore beaucoup de travail à faire et de recherches qui seront sans doute susceptibles d'améliorer encore la technique et le produit fini. Pour l'heure, nullement avare de ses connaissances, Henri Viallon a accepté de dévoiler le secret de ses lames fabuleuses.



Nous l'avons vu dans les chapitres précédents, le Damas est le mariage d'au moins une barre de fer et d'un acier plus carburé. Le problème de nos jours est de se procurer du fer à l'état le plus pur possible. On trouve fréquemment des aciers dits doux dont le pourcentage de carbone est infime mais toujours supérieur aux exigences de notre forgeron qui n'hésitera pas à se procurer du fer de récupération datant de la fin du 19 ème siècle ou du début de celui-ci.

Les barreaux seront une première fois forgés puis fraisés et calibrés pour obtenir des plaquettes de 1OO x 4O x 5 mm. Ensuite, Henri Viallon achète un acier à haute teneur en carbone destiné à la réalisation des cages de roulement à bille et connu sous la dénomination S2 (environ 1,2 % de carbone). Cette barre découpée et rectifiée sera amenée aux mêmes cotes que les plaquettes de fer doux. A ce stade, il faut déterminer les caractéristiques futures du couteau (laguiole, chasse, dague de combat) afin de calculer le nombre de barres placées au départ et le nombre de couches à l'arrivée.

Une fois le choix réalisé, Henri Viallon assemble les plaquettes par 5, 7 ou 9 selon les besoins, en prenant bien soin de placer des couches de fer à l'extérieur, car le fer brûle moins que l'acier.

Il faut garder le fer à l'extérieur du bloc pour éviter que l'acier se décarburise trop vite; pour faciliter le maniement de ce bloc dans la forge, il convient de lui souder une barre que l'on assujettit de préférence à un morceau de fer doux. Après cela, une deuxième soudure est exécutée en deux étapes. Porté à une température de 8OO °c, le bloc est enduit d'un fondant qui favorise et améliore la qualité de la soudure. A ce sujet, Henri Viallon précise: " Longtemps ce stade a été problématique pour moi. J'utilisais des terres à souder de forgerons anciens mais les résultats étaient décevants et l'homogénéité des soudures n'était pas parfaite. Une fois de plus, c'est mon ami Denis Lemaire, qui a eu la chance de faire un stage chez un forgeron américain, qui m'a tiré de ce mauvais pas en me préconisant l'utilisation du borax anhydre ".

On replace ensuite le bloc dans la forge où il est porté à une température (environ 1.1OO degrés) contrôlable à l'oeil par une couleur presque blanche étincelante. A ce stade, on le ressort de la forge pour le frotter énergiquement. La première soudure est ainsi exécutée.

La barre composite ainsi obtenue est ensuite allongée de 2 à 3 fois de sa longueur puis repliée successivement en 3, 4 ou 5, toujours selon les besoins déterminés par le nombre de couches et Henri Viallon d'ajouter: " Je pense qu'une lame de laguiole est parfaite entre 3OO et 35O couches, alors que 5OO couches optimisent au maximum le dessin et la bonne qualité du tranchant d'un couteau de chasse classique". Une fois repliée, la barre est ressoudée toujours à la même température, puis de nouveau allongée et ainsi de suite jusqu'à l'obtention du nombre de couches désiré. Bien sûr, entre chaque pliage, le borax est de rigueur, de même le contrôle visuel de la qualité de la soudure est primordial, ainsi que le nombre de chauffes et l'élévation de la température.



Une fois la barre d'acier Damas terminée, le maître forgeron peut se transformer en artiste et développer la structure de surface de son Damas. Entendez par là réaliser soit par enlèvement de matériau (fraisage ou meulage dans l'épaisseur des couches), soit par martelage (utilisation de pannes arrondies pour le travail final de la barre), soit par torsion, des dessins spécifiques pour la lame. Lorsque l'on choisit d'enlever de la matière - méthode qu'utilise Henri Viallon - il faut bien entendu reforger la lame par la suite. On obtient ainsi des motifs spéciaux qui sont référencés sous des dénominations comme " échelle de Mahomet " ou " grain de riz ", etc. et qui, selon leur qualité, prouvent, s'il en est besoin, la maîtrise du forgeron.



La finition: une haute technologie



Bien évidemment, l'acier Damas, comme tous les autres, doit subir un traitement thermique. Heureusement, Henri Viallon malgré sa tignasse hirsute, n'a rien d'un sauvage des steppes du Moyen Orient et il préfère soumettre ses lames à un traitement thermique qu'il réalise lui-même plutôt que de les plonger dans le corps d'un esclave musclé.

Précisons que c'est l'acier à haute teneur en carbone qui rentre dans la composition de la lame qui sert de référence pour déterminer les séquences de traitement thermique. Dès lors, la lame possède toutes les propriétés nécessaires à son utilisation et une fois l'émouture achevée ainsi que les finitions, l'instant tant attendu de la révélation arrive... En effet, jusque là, la lame Damas ne présente pour l'oeil néophyte aucune différence visible avec celle réalisée dans un autre acier. ll convient donc de passiver cette dernière afin de faire apparaître les moirures qui font en grande partie le charme des aciers Damas. Pour ce faire, il suffit de tremper la lame (préalablement convenablement dégraissée) dans un bain d'acide nitrique dilué avec huit volumes d'eau. L'acide, en attaquant les parties les plus carburées, a pour effet de les rendre plus sombres.

A noter qu'à ce stade, l'oeil exercé peut déceler entre les nuances de gris le phénomène constaté d'une migration des zones carburées vers les zones non carburées au niveau des soudures lors du forgeage de la lame. Selon que l'on désire simplement percevoir les lignes du Damas ou au contraire les sentir du bout des doigts (ce qui prouve que l'on a bien affaire à un véritable Damas et non à une copie traitée à l'acide), on peut répéter l'opération de révélation 8, 9, voire 1O fois. Entre chaque trempage, il est nécessaire de repasser un petit coup de papier de verre ou de paille de fer douce.

Une fois que le résultat de la passivation s'est révélé satisfaisant, il faut impérativement stopper la corrosion de l'acide en plongeant la lame dans une base. En l'occurrence, la soude fait très bien l'affaire. Reste maintenant à affûter la lame une fois qu'elle a été traitée et à juger de ses qualités. Henri Viallon nous donne son opinion sur la question: " Les lames Damas présentent l'avantage d'être à la fois coupantes et suffisamment élastiques pour ne pas casser. Par ailleurs, on peut constater que si les éléments constituant le bloc composite rouillent séparément, une fois soudés l'un à l'autre, le phénomène est bien moindre. Si l'on ajoute à cela le traitement de révélation, qui est en fait une oxydation volontaire que l'on stoppe avec une base, on arrive à un taux d'inoxydabilité supérieur à bon nombre d'aciers employés en coutellerie.









Attention cependant: lorsque l'on possède un couteau Damas, la première des règles est bien entendu de l'entretenir un minimum. Les chasseurs le savent bien, le sang est un élément corrosif. En ce qui concerne le pouvoir de coupe, il est à la fois bon et spécial puisque la constitution même de la lame révèle une micro dentelure lorsqu'on la regarde au microscope. Toujours est-il que l'affûtage est une opération facile et que l'on obtient un tranchant rasoir sans grande difficulté. Pour ce qui est de l'usure, le Damas se situe au même niveau que la majorité des aciers au carbone classiques.



En conclusion, on peut sans doute écrire que l'acier possède toutes les qualités d'un acier moderne forgé, utilisé pour les couteaux custom, avec cependant un petit plus inégalable: la beauté et la garantie d'un modèle unique et artisanal à chaque réalisation du coutelier.

toutouk20 a écrit:Voilà ce que j'entend par Damas et il sont deux ou trois en France à savoir le faire pas plus c'est pour cela que je précisais car il y a Damas et Damas : VIALON, DUMOUSSET, MORETTI

2 ou 3 ????????????? ta culture coutelière est plus que limitée

Renseigne toi bien tu verras car comme expliqué il y a Damas et Damas, beaucoup font du Damas oui ça je le sais comme tout le monde ici , mais peu maitrisent réellement le Wootz par exemple

guyMAUVE a écrit:merci!!
rosette c'est pour les Laguioles de Lyon?
sans rire c'est quand l'axe est entouré par une "rondelle"? comme celui en tete de forum par Mr Aubry?
au fait y a t-il un site internet Aubry?

Oui, c'est bien cela la rosette. Puisque tu fais allusion à la photo d'entête, j'en profite pour glisser un petit aparté : cette photo est tout ce qui me reste de ce très beau couteau. Il est tombé de ma poche pendant que je tondais l'herbe, je ne l'ai pas retrouvé.

C'est donc une double chance pour moi que cette photo ait été choisi, cela me permet de le revoir très souvent.

Tu ne l'a pas rtrouvé dans ton jardin

Ici le jardin fait 10 Hectares

Une partie du camping :

Ah oui effectivement on comprend mieux

Il y a un de tes clients qui a dû être content le jour où il est tombé dessus

Désolé d'avoir polluer ton sujet Guy, pour me faire pardonner : un Laguiole à tes couleurs :

toutouk20 a écrit:Renseigne toi bien tu verras car comme expliqué il y a Damas et Damas, beaucoup font du Damas oui ça je le sais comme tout le monde ici , mais peu maitrisent réellement le Wootz par exemple

tu melanges tout
vialon et dumousset ne font pas de wootz

Vialon en a fait à l'époque avec Moretti je n'invente rien à quoi cela servirait? A rien perso plus il y aura de coutelliers qui maitriseront le vrai damas, plus je serai content rien de plus dans mes commentaires

D'où provient, et de quand date ton texte Toutouk?

Dans ceux qui forge du damas ne pas oublier David Brénière.Merci

http://couteauxbreniere.e-monsite.com/

c'est une évidence

sans parler de Avakian, Veysseyre et Rosa




pour le wootz et l'acier de bas fourneau

ne pas oublier Thierry Chevron

laguiole mauve beurkkkkk!! il faut que je donne l'origine du surnom: une de mes filles a du bricoler mon tél portable si bien que le jour ou je l'ai bluetoothé sur ma voiture l'afficheur du tableau de bord m'a fièrement annoncé qu'il avait réussi à se connecter à "Nokia guymauve".....

silmarils a écrit:c'est une évidence

sans parler de Avakian, Veysseyre et Rosa




pour le wootz et l'acier de bas fourneau

ne pas oublier Thierry Chevron

Oui tout à fait quand je dis 2 ou 3 c'est façon de parler il y en quelques uns mais pas si nombreux loin de là ça tient dans les deux mains pas plus et encore!!

Le texte vient de la forge (site dédié de la forge et du Damas) et il est actuel .

Alain du Limousin a écrit:

guyMAUVE a écrit:merci!!
rosette c'est pour les Laguioles de Lyon?
sans rire c'est quand l'axe est entouré par une "rondelle"? comme celui en tete de forum par Mr Aubry?
au fait y a t-il un site internet Aubry?

Oui, c'est bien cela la rosette. Puisque tu fais allusion à la photo d'entête, j'en profite pour glisser un petit aparté : cette photo est tout ce qui me reste de ce très beau couteau. Il est tombé de ma poche pendant que je tondais l'herbe, je ne l'ai pas retrouvé.

C'est donc une double chance pour moi que cette photo ait été choisi, cela me permet de le revoir très souvent.

Si je n'ai hélas pas retrouvé mon R.A... J'ai au moins retrouvé mon commentaire dans la rubrique : "Damas de corroyage ou acier de creuset". Un peu surpris de ce choix de tri, puisque je ne comprends même pas le titre

Nico, ferais-tu le ménage en dissimulant la poussière sous le tapis ?